Wartung von Förderanlagen: auch von wartungsfreien

Die Rentabilität einer Investition in Technologie wird unter anderem durch ihre Lebensdauer bestimmt – insbesondere bei Arbeitsmaschinen. Eine Verlängerung der Lebensdauer einer Maschine lässt sich durch qualitativ hochwertige Wartung sicherstellen. Je komplexer ein System aufgebaut ist, desto systematischer und geplanter muss auch seine Wartung erfolgen.

Förderanlagen aller Typen werden heute bereits als wartungsfrei ausgelegt. Ziel der Konstrukteure und Hersteller ist es, den Bedarf an Kontrollen und Wartung auf ein Minimum zu reduzieren, den menschlichen Faktor zu eliminieren und Fehlerquellen zu vermeiden. Dennoch bestehen weiterhin Möglichkeiten, dieses Investitionsgut mit eigenen Mitteln zu schützen. Wie geht man dabei vor?

Geplante Wartung

Vorbeugende Wartung wird typischerweise in Anlagen mit kontinuierlichem Betrieb durchgeführt – dort, wo eine große Anzahl von Förderanlagen oder ganze integrierte Systeme eingesetzt werden. Ebenso ist sie in anspruchsvollen Betriebsumgebungen notwendig (Staub, Feuchtigkeit, hohe Belastungen usw.), die die Funktionsfähigkeit der Anlagen zusätzlich beeinträchtigen.

Tatsächlich ist es jedoch nicht sinnvoll, auf eine geplante Wartung selbst bei einfachen Förderlinien in optimaler Umgebung zu verzichten. Verschleiß ist allgegenwärtig. Die zukünftigen Betriebsbedingungen lassen sich nicht vollständig in die Auslegung und das Design einer Förderanlage einbeziehen. Der Unterschied zwischen weniger und stärker beanspruchten Betrieben liegt daher lediglich in der Häufigkeit und im Umfang der Wartung.

Zustandsorientierte Wartung von Förderanlagen

Die zustandsorientierte Wartung wird durch im Voraus definierte Ereignisse ausgelöst. Dies setzt eine kontinuierliche Überwachung des Zustands der Förderanlage voraus. Diese kann sichergestellt werden durch:

• betriebliches oder fachlich qualifiziertes Personal;
• Sensoren zur Erfassung kritischer Werte an kritischen Stellen der Anlage;
• Überwachung des Förderbandes, der Produktionslinie oder des transportierten Produkts.

Nach dem Erkennen eines auslösenden Ereignisses sollte ein klar definierter Ablauf gemäß technischem Protokoll oder interner Unternehmensrichtlinie folgen. Ziel ist es, größere Schäden zu verhindern, fehlerhafte oder ausfallgefährdete Komponenten zu identifizieren und zu ersetzen sowie anschließend die Wirksamkeit der ergriffenen Maßnahmen zu überprüfen. Die Geschwindigkeit der Reaktion entscheidet darüber, ob es sich noch um eine reguläre Wartungsmaßnahme oder bereits um eine Notfallwartung handelt.

Notfallwartung

Versagen geplante Inspektionen, Wartungsmaßnahmen und Kontrollen, kommt es zu Störungen oder Havarien. In manchen Fällen werden diese zusätzlich durch höhere Gewalt verursacht. Für solche Situationen müssen Systeme mit schneller Reaktionsfähigkeit organisiert sein, um:

• Schäden an Gesundheit von Personen und am Sachvermögen so schnell wie möglich zu verhindern;
• im Falle von Verletzungen den Vorfall unverzüglich den zuständigen Rettungs- und Notfalldiensten zu melden;
• die Produktion zu stoppen;
• qualifiziertes Fachpersonal an den Einsatzort zu bringen;
• die Situation an das Management zu berichten;
• den Betrieb wieder unter Kontrolle zu bringen.

Risiken bei Versagen der Wartung

Kommt es zu einem Versagen der Wartung, folgen Defekte an Komponenten, Baugruppen oder sogar an ganzen Förderlinien. Eine solche Situation bringt unerwartete und erhebliche Kosten mit sich:

• Kosten für Reparaturen;
• Ausgaben für neues Anlagevermögen, das beschädigte Teile ersetzen muss;
• sämtliche Kosten zur Beseitigung des Havariezustands;
• Verluste durch entgangenen Gewinn infolge von Produktionsstillständen;
• gegebenenfalls Schäden an der Gesundheit von Menschen oder sogar Verlust von Menschenleben.

Was sollte bei jeder Wartung unbedingt berücksichtigt werden?

• Die Kombination des menschlichen Faktors mit automatisierten Systemen ist sinnvoll. Deren Einsatz sollte sich gegenseitig absichern, sodass im Fall des Ausfalls eines Systems das andere reagieren kann.
• Die Auslastungskapazität des Förderers sollte über die Zeit hinweg realistisch und angemessen dimensioniert werden.
• Lagerbestände kritischer Ersatzteile und Komponenten sind vorzuhalten.
• Es sollte geprüft werden, ob zumindest Teile der Wartung im laufenden Betrieb durchgeführt werden können, ohne die Förderlinie anhalten zu müssen.
• Ein strategischer Wartungsplan sollte speziell für den jeweiligen Förderer ausgearbeitet werden – idealerweise nach Rücksprache mit dem Hersteller. Gerade der Hersteller kann auf mögliche Risiken und Besonderheiten des Einsatzes unter den konkreten Betriebsbedingungen hinweisen.